导语

“同样的设备、同样的订单，为什么别人毛利率35%，你却在盈亏线挣扎？”

答案藏在计划排产的细节里——

丰田用均衡生产（Heijunka）降低库存成本30%，西门子靠高级排程（APS）减少换线损失40%。

本文将揭秘计划排产降本3大核心策略

01

计划排产：被忽视的“降本金矿”

任何企业都关注成本，财务报表上的成本构成反映的都是看得见的“料”、“工”、“费”。在另一面，制造企业的运营过程其实存在着许多隐性成本黑洞：

① 库存积压：原料堆满仓库，但生产线却在等关键物料；

② 产能浪费：频繁换产、设备空转，有效工时不足60%；

③ 紧急物流：为补料支付空运费用，每月多花数十万。

曾有研究机构对超过500家工厂分析发现，计划排产优化可降低总成本的潜力不亚于采购谈判降本。

02

排产降本3大策略：从排产逻辑切断浪费源

策略1：抓住“关键工序”，击穿产能瓶颈

在离散型生产企业中(例如机加工行业)常见问题之一就是“非关键工序资源过剩，关键工序拖累全线”。

对此，麟威顾问建议对策如下：

①识别瓶颈--用PR-RQ分析法锁定“木桶短板”；

②排产优先--为瓶颈预留20%缓冲时间，确保0等待；

③工序协同--后工序按瓶颈节拍拉动，前工序提前2小时备料。

某家电企业将排产点从“总装线”改为“注塑工序”（瓶颈）后：设备闲置率↓35% → 年省电费180万；半成品库存↓52% → 释放现金流上百万；

策略2：推行均衡生产（Heijunka），消灭波动浪费

市场和生产永远存在“需求与供给能力”不匹配的状态，订单忽高忽低，生产线上演“过山车”——忙时加班，闲时养人。是不是工厂端只能被动接受呢？其实还是有一些主动行动可以实施，以减少该客观问题带来的浪费：①需求平滑：将月度订单拆解为日均衡量；②混线排产：A/B产品交替生产，减少切换等待浪费；③动态缓冲：根据PSI的思想，对安全库存随需求波动自动调整，让库存成本更优。

策略3：建立数据基础，拥抱高级排产(APS)

还在凭经验排产？虽然各车间主管都自己车间的产能情况了如指掌，但 ∑局部最优 ≠全局最优，面对多目标、巨量订单时，再好的经验也难以形成协同效应。单单对于通用物料的物料计划就足够让人头痛，更别说随时能计算出生产批量和库存持有成本的临界点。

如果能输入订单交期、设备能力、人力状况、物料库存、出勤计划这些信息，能同时分别输出成本最优、交期优先均衡型三套计划进行选择该多好啊！如此面对临时插单时，就能迅速判断出后续的影响几何，决策变得更为科学了。

为达到如此目的，就不得不选用一套优秀的、具有管理思想的APS系统了！

结语

计划排产是“最划算”的投资！当同行还在压榨供应商时，聪明的企业已通过排产优化、精益改善让同样的设备稼动率提升、能耗降低，让同样的订单少花不亚于采购谈判的成本！