今井正明先生在《现场改善》中所强调，改善的关键在于现场，在于持续不断的小步快跑。为什么说改善的关键在于现场，我们一起来进行探讨。

01

价值的产生地在现场

制造业的车间、服务业的服务场所等现场是产品加工、测试等价值活动的直接发生地‌。精益理念强调消除浪费，而浪费往往潜藏于现场作业流程中，只有深入现场才能识别并优化价值流‌，浪费只有在现场才能被真正发现和消除：

①过量生产（提前生产不需要的产品）→ 现场库存堆积可见

②等待（人员、设备闲置）→ 现场观察停工时间

③搬运（不必要的物料移动）→ 现场物流路线分析

④过度加工

（不必要的工艺步骤）→ 现场作业观察

⑤库存（原材料、半成品积压）→ 现场仓储管理

⑥动作浪费（员工多

余动作）→ 现场动作分析（如时间研究）

⑦缺陷（返工、报废成本）→ 现场质量控制

02

问题的发生地在现场

现场是产品生产、组装、测试和服务的直接场所，任何设计、工艺或操作问题都会在现场显现。如质量问题是否生产过程中的操作失误、设备故障或材料缺陷等等，这些都需要在现场发现和解决。即通过现场观察和数据分析，可以快速识别问题的根本原因。

03

一手数据收集点在现场

现场是生产数据（如生产参数、缺陷率、设备状态等）的直接来源。只有通过现场数据的实时收集和分析，才能准确了解实际状况。通过现场数据的分析，识别变异和异常，及时采取纠正措施。

04

改进措施的落地点在现场

所有问题改进措施（如工艺优化、设备维护、操作标准化）需要在现场落地。现场是验证改进措施有效性的最佳场所，也是唯一场所。通过现场试验和试点，验证改进方案的效果。

05

员工能力的发挥地在现场

一线员工是现场操作的主体，他们对质量等问题有最直接的感知。员工的参与和反馈是改善提升的重要推动力。通过现场培训和指导，提升员工的意识和技能。并鼓励员工提出改进建议，营造全员参与的改善文化，发挥全员智慧。

06

客户需求的实现地在现场

现场是产品和服务交付的最后环节，直接影响客户体验。客户对质量的感知往往源于现场的表现（如产品外观、功能、交付时间、生产成本等）。通过现场的管制，确保产品符合客户要求。

07

现场是持续改进的基础

现场是持续改进的起点和终点，改进措施的效果需要在现场验证。通过现场的持续优化，可以实现效率、质量等的螺旋式提升。即PDCA循环（计划-执行-检查-行动）在现场推动改进。

08

现场是企业文化的镜子

现场的管理水平和员工行为反映了企业的改善文化和价值观。一个整洁、有序、高效的现场是企业管理能力的直观体现。如通过5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）提升现场管理水平。在现场营造持续改进和追求卓越的文化氛围。

结合以上，让"三现主义"回归现场，探寻真相，避免“纸上精益”陷阱：许多企业推行精益失败，正是因为将改善变成了办公室里的PPT项目。真正的精益要求管理者“三现主义”：

现场：走到车间或服务终端；

现物：接触实际工具、产品或流程；

现实：基于真实数据而非假设做决策。

所以说现场是精益的灵魂。让精益回归本质：“用脚思考”——只有亲临现场，才能识别浪费、倾听员工、验证方案。这种“现场主义”不仅是方法论，更是一种尊重事实、崇尚实践的文化。正如丰田创始人丰田喜一郎所言：“离开现场，你永远不知道真相”。