印染厂化验室主要是提供准确、快捷的小样板，作为与客户沟通及车间现场印染生产的颜色标准,为接单做准备，并为车间现场印染的大货生产提供工艺处方。日常生产过程中，化验室提供的处方颜色与长车大机差异大，导致长车大机生产时一次上车成功率低，这会造成长车必须停机等待调整颜色，停机等待时间长达30分钟到2小时左右，效率低，能耗高。

化验室打样流程：（染料存放-称料-化料-浸料-过轧车-烘干-焙烘-汽蒸-水洗-皂洗-烘干-回潮-对色），接下来我会按照打样流程，分别说明流程中每一个操作如何做到精细化，期望能给大家带来帮助。

1. 化验室使用染料与大机使用染料一致性管理。化验室使用染料用量较少，日常管理是化验室到仓库取小瓶染料存放到化验室留着打样慢慢用。问题是仓库染料使用完后会新采购新批次的染料，新染料到货未及时通知化验室换料，这就造成化验室打样使用的染料与大机使用的染料不一致，就会出现色差问题。要做到采购仓库化验室信息联动，当采购新批次染料到仓库后，一定通知化验室到仓库取新料，将化验室打样用的染料换成同大机一样的染料，确保化验室用料与大机用料一致。

2.化验室染料存化条件管理。这里讲的条件有两个方面：①化验室的室内湿度不能太高，太高的话染料会吸收室内的水分，导致染料重量增加，也会导致染料结块，所以化验室最好是有空调，管理好温度湿度；②染料放在广口瓶内，广口瓶盖子要盖上，做到密封管理，也是为了防止染料吸水结块，另外染料广口瓶最好能做到分区分颜色管理，如下图：

3. 称料流程，染料称料方式管理。这里也讲两个方面：①大家关注较多的电子称的防风管理，电子称精度较高，不能对着有风的地方，会影响称料精度，也会造成染料被风吹散隐患；②第二点容易被大家忽视，就是称好料不直接放化料杯，而是用纸接着，员工为了方便几个料同时称，就会出现纸叠放情况，这样纸正面背面会残留染料，我们染料处方里有些染料用量很少，只有0.5克左右，当有少量染料残留在纸上，放大看对染料用量影响就会变大；多个染料叠放也会造成染料被风吹散隐患。改善方法就是称好料直接放在化料杯内。如下图：

4.称料流程，称料化料杯内积水、染料残留管理。料杯化好料后，对料杯清洗，会出现两点容易被忽视的问题，一个就是洗好的料杯堆放在一起，料杯内的积水无法全部沥干，下次称料时直接拿着带有积水的料杯称料，会出现称料误差；还有一点就是料杯清扫不彻底，有染料残留，会出现串色，也会影响颜色。改善方案就是料杯采用专用存放架，倒立存放，可以很好沥干水。如下图：

5.化料流程，化料不均优化管理。我们也要从两个方面来做管理：①化料杯使用过大，化验室标准配料方式是使用100ML水来化染料，我们常会看到化验室使用500ML化料杯来化料，这样会造成搅拌不均匀，同时料杯壁上还会残留染料，改善成使用250ML料杯化料，液位刚好是料杯一半，方便搅拌均匀；如下图：

②化料使用手动搅拌，搅拌力度搅拌时间会因人而异，也会出现搅拌不均匀现象，采购磁力搅拌器，因化料数量较多，建议购买多头的磁力搅拌，设定好时间，设定好转速，做到搅拌一致。如下图

化验室打样也要做到管理好每一个细节，同时尽量做到同大机生产相一致。本文就同大家分享到此。