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TPM，全员参与的生产保全（维护保养）活动，除了自主保全之外，还包括由设备（动力）部门主导的专业保全。专业保全是预防保全和改良保全并行的系统， 通过保全部门全员参与的PM活动，提高设备信赖性的活动.。今天我们来说说二阶段的活动要点。

目的：提升设备效率，降本增效。

评价指标：

1. 每月都按照一阶段要求进行最差项分析改善率；

2 .每月对最差项/部位“两表”制作率；

3. 依据“两表”核查，现场问题发现率；

4. 二阶段结束时，发现的问题改善率；

5. 二阶段结束时，难点故障都Know-Why分析过N次；

6. 二阶段结束时，故障难点数量降低**%以上；

7. 小组成员每人完成改善创新案例件数。

内容：

1. 操作规范化：

① 正确地操作及异常处置（SOP）；

② 启动、切换、调整等（SOP）。

2. 维持管理：

① 日常保全

a.清扫=点检；微缺陷识别&及时处置；

b.常规加油润滑&易松动处再紧固；

c.基本条件、使用条件的日常点检；

d.自主保养（一级保养）。

② 定期保全

a.定期点检（操作者），定期检查（保全者）；

b.定期检修（二级保养）。

③ 预知保全：倾向检查；不定期检查。

④ 事后保全：

a.异常状况早发现和判定，神速处理。

b.突发故障修理

3.提升改善：

① 设备可靠性：耐用性提升；精度提升；负荷降低

② 保全效率性：

a.设备条件检测：检查作业/项目优化

b.检维修效率改善;检维修品质改善…

流程：

1.按照一阶段要求持续进行每月最差项分析与改善活动；

2.最差设备“条件表”的水平展开；

3.对核查的不合理问题登记及复原改善；

4.统计改善后的故障点地图（前后比较，聚焦难点问题）；

5.对弱点/难点进行Know-Why分析及改善；

6.效果验证后的改善案例总结及展示；

7.二阶段活动内容的可视化管理（看板展示）。

关键点：

1. 最差项分析与改善活动一定要输出保全作业标准书或预防保全提案；

2. “条件表”中的现在的状态一定要实事求是，不要提前准备；理想的状态要至少包含污染--清扫缺陷、松弛--再紧固缺陷、注油点--注油缺陷三个部分的内容；

3.《不合理问题管理清单》一定要包含PDCA的管理思想；

4. 设备故障地图可以先从难点问题（部位）开始统计；

5. Know-Why分析：是一种找到问题产生的根本原因的解析方法，可以看作W-W分析的Pro版，通过纵深的逻辑分析，找到问题产生的一系列根源，Know-Why分析是由纵横多次问为什么组成；

6. 案例总结一定注意前后对比的差异点；

7. 看板尽可能放置在人员经常经过、方便观看的位置。

^{组织形式：}

1. 成立以设备为主题的TPM活动小组，涵盖点检、维修、保养人员；

2. 组织各种主题的专项活动，评选员工身边的优秀人员和典型案例；

3. 与人事评价相结合，在年终会议上进行表彰，与升职加薪关联。

对比一下，有哪些没有做到，赶快在自己的工作中实践一下吧！