客户投诉了，设个检验岗；产品报废多，又设个检验岗位；不知不觉中，检验岗位人员越来越多，而质量损失不但没见好转，反而特采、审批环节却在增加，生产流动不断减慢已严重影响到客户交付了。是哪个环节出错了吗？您的企业是不是也面临这样的困惑与难题呢？

从结果上看：检验工序的增加同时增加了成本，由于没有充分考虑到流转均衡的问题，还会破坏生产流动性；

从原因上看：如果所设的检验岗只是检验产品，而不去通过不良收集、分类，数据分析、聚焦，原因查找、改善去找到过程中确保品质的方法，检验岗自然会只增不减了；

从改善上看：把目光聚焦于典型不良品、不良现象在“制造之时”和“制造过程”上，细化生产控制条件(工艺参数范围)、针对出现偏差时应予以足够重视与注意。

01 确立良品“控制条件”，减少结果质检工序。质检工序的目的是为了确认制造出来的产品是否为良品。现如今，质检工序正在逐渐腐蚀制造业的现场：随着制造的复杂化，品质保证愈加困难，质检工序也逐渐增多。质检工序一旦增加就很再难削减下去，这些环节最终都会变成企业的沉重负担，降低企业的竞争力。从根本上来看，没有任何附加价值的质检工序越少越好。但这里有一个问题：如果不检查成品质量，又如何在制造环节中判断产品是否合格呢？为了突破这个瓶颈，企业需要确立制造良品的方式，也就是迎接挑战，通过根源检验、防错措施并举创造出“制造良品的条件”，挑战0缺陷。

02 防错措施-用传感器去除加工后的检查。为什么质检工序一增加，大家就发愁？因为归根结底，检查是一道“无用功”。埃姆特董事长清威人表示：“在生产线上，能够产生价值的是加工、组装等制造工序，而不是质检工序。”虽然质检工序在保证产品质量方面发挥了重要作用，但在企业看来，质检工序的增加，意味着成本的增长。

此外，质检工序还会打乱生产线的流程。从这个层面上来说，它的确是个麻烦。有的质检工序不仅会打乱周围的制造工序和生产节拍，还会导致质检工序前后的产品在库时间延长。很多企业在考虑未来劳动力不足的严峻形势后，会大力推行自动化生产线，但仍逃不出质检工序带来的负面影响。保留质检工序，会加大普及生产线自动化的难度，直接导致投资额增多。而一旦开始推行自动化，后面再想减少质检工序就十分困难了。 

很多尖端企业已经迈出了第一步。例如，在使用机床加工的工序中，使用一种叫做“落座传感器”的感应装置，可以有效去除工序后的检查。落座传感器可以通过压缩空气测定微小缝隙的尺寸，检查型材是否正确安放到了夹具中。如果型材和夹具之间有碎屑，就会导致型材的不平整，这样加工下去会加大不良产品的产生几率。由于落座传感器能够有效预防此类不良品的产生，因此受到了很多企业的青睐。

生产这种落座传感器的是日本美得龙公司（METROL，总部位于东京都立川市）。该公司董事长松桥卓司表示，希望落座传感器可以满足机床企业用户“无中断生产线”（去质检化）的需求。这些企业，都预测到了未来自动化生产线的趋势。并且，日本电装公司（DENSO）等已经采用了美得龙的落座传感器，成功废止了加工后的质检工序。

去除或尽量减少加工工序间的质检工序，可以提高生产效率，加速工厂的自动化进程。

03 检查本身成了唯一目的。埃姆特董事长清威人表示，质检工序增加有各种各样的理由，但最主要的还是“不良品的产生”。这种情况下，即便企业无法立刻搞清楚状况，也要马上恢复生产。因此，企业常常通过追加一道质检工序，来防止不良品流入下一道工序。 

丰田汽车的丰田生产方式中有一个重要概念“自工序完结”，即生产线的各个工序要保证自己的品质，不让不良品流入下一道工序。因此，质检工序的设置，可以说是一种临时对策。 

问题是，质检工序设置之后依旧会产生不良品，企业往往不究明其中的原因，只会不断地推行检查。埃姆特董事长清威人表示：“通过比对制造条件和检查结果，充分、灵活地利用质检工序收集到的数据，能够得出行之有效的对策，甚至有望完全废除质检工序。但遗憾的是，很多企业只会单纯地用质检工序来判断产品是否合格。”随着时间的流逝，很多相关人员都离开了生产现场，所以很多时候，“检查”本身成了唯一目的，质检工序一旦增加就很难减少。 

不良品的产生等问题会让企业增加质检工序。如果不究明问题的根源，就会让质检工序残留下来。理想状态是，查明不良品产生的原因，停止质检工序。 

埃姆特董事长清威人指出：“从根本上讲，企业不仅要反省事后追加的质检工序的必要性，还要时刻检讨所有质检工序的设置是否合理”。如果还是频繁产生不良品，那么以查明原因为目的而增设的质检环节就没有发挥应有的作用。反之，如果不良品的发生确实在逐渐减少，那么就可以探讨检查工序的留存问题了。虽然产品交付前的“最终检查”很难一下子全部废止，但是在企业工厂的生产线上，为了防止不良品流入下一道工序，还增设了很多“工序间的检查”，这些检查是否有必要，企业需要自行判断。可惜，现实情况恰恰相反。很多企业的“工序间的检查”不减反增。《日经制造》杂志通过发送终端信息的方式，向“日经制造NEWS”的读者朋友们发送了调查问卷。调查结果显示，针对“近年来，您工作的工厂有没有增加工序间的检查”这一问题，有70%的读者回答“增加了”。工序间的检查增加，但维持在适当的水平，这是没什么大问题的。但在增加数量上，60%以上的读者都回答了“多”。

为什么质检工序只增不减呢？“虽然日本企业都实行了可追溯性体系，但把质检工序当成调查不良品产生原因的工具，对数据进行管理的企业少之又少”。虽然很多企业都有意减少质检工序，但体制方面还不健全。

(未完待续)