OEE (Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率)作为一个管理设备效率的客观、全面的指标，已经得到很多企业的认同并导入使用。但麟威顾问师所接触到的企业在自行推进OEE管理时却千差万别，甚至错漏百出。

究其根本，原因无非主要三条： 1.不透：对OEE本身的定义理解不透；2.不明：设备运行记录不明；3.不清:OEE涉及到的各种时间损失定义不清。其中第一点作为构建OEE管理体系的基础，笔者想重点谈谈。

01 对OEE本身的定义理解不透

不管网络搜索到的教程，还是关于OEE的各种书面资料，说到OEE的定义或者计算方法，都一定会出现如下数学公式：

“OEE = 时间稼动率 * 性能稼动率 *良品率”

于是很多企业在管理OEE这个指标时就想尽各种招数来先算出时间稼动率、性能稼动率、良品率从而算出OEE水准。

时间稼动率和良品率还好处理。只要有停机记录和计划安排生产时间即可得出时间稼动率。至于良品率，只要有品质记录也能轻易得出。但涉及到性能稼动率，恐怕就无能为力了。因为性能损失的主要组成：速度损失和瞬间停机(也称为 点点停)都难以直接测定。

曾经在一大型知名企业看到过他们的OEE管理文件，文件中就有那么一句话让笔者印象深刻：“由于速度损失无法采集计算，所以目前OEE管理中不能体现性能损失时间，会导致OEE不准确，但能体现出设备效率总体趋势”(注：也就是说当前的OEE管理中默认性能损失为100%)。

经过麟威顾问师的初步调研测算，该企业对象设备的性能损失率达到14%~19%，也就是在其原有的管理中，就决定了有14%~19%的效率损失已经由制度固化，可想而知其设备效率的绝对水准能达到什么程度。

02 各种“率”的关系

那应该怎么去看待和理解组成OEE的这些各种“率”呢？其实，只要我们能看懂以下这张图，那么OEE的计算就不会糊涂了。

由上图可知OEE的时间构成，其中

那么，可以做数学推演如下：

也就是说，只要能测定负荷时间，算得价值时间，则可以算出OEE，而不需要对性能损失进行准确的测定(事实上通常情况下也无法测定)。

03 数据目的还是为了改善

但要注意，毕竟算出OEE水准不是管理目的，最终还是想要通过改善，减少设备效率损失。那么既然要改善，还是得需要知道各种时间损失的情况。通过设备运行记录表，可以得到各种停机损失(故障、缺料、切换等)，而通过品质记录，也能算出品质损失时间(品质损失=标准工时*不良品数)，于是可得性能损失时间计算如下：

性能损失时间 = 负荷时间 - 停机损失 - 品质损失 - 价值时间

即通常情况下，性能损失靠反算得出，而非测定得出。当然前提是标准工时制定准确。那么剩下的事情就是根据设备运行记录有针对性的持续开展提升OEE的改善活动，并通过OEE的数据验证改善的有效性。